今天郑州CAD培训为大家讲一讲塑料模具CAD集成技术 模具的CAD设计与分析
塑料模具的制造，包括塑料产品的造型设计、模具的结构设计及分析、模具的数控加工(铣削、电加工、线切割等)、抛光和配试模以及快速成形制造等。各个环节所涉及的CAD单元技术有：造型和结构设计(CAD)、产品外形的快速反求(RE)、结构分析与优化设计(CAE)、辅助制造(CAM)、加工过程虚拟仿真(SIMULATION)、产品及模具的快速成形(RP)、辅助工艺过程(CAPP)和产品数据管理技术(PDM)等。塑料模具CAD集成技术，就是把塑料模具制造过程所涉及的各项单元技术集成起来，统一数据库和文件传输格式，实现信息集成和数据资源共享，从而大大缩短模具的设计制造周期，提高制模质量。
模具的CAD设计与分析
模具的CAD设计、分析，包括根据产品模型进行模具分型面的设计、确定型腔和型芯、模具结构的详细设计、塑料充填过程分析等几个方面。利用先进的特征造型软件如PRO/E、UGII等很容易地确定分型面，生成上下模腔和模芯，再进行流道、浇口以及冷却水管的布置等。确定了这些设计数据以后，再利用模具分析软件，如MOLDFLOW、CFLOW进行塑料的成形过程分析。根据MOLDFOLW软件和它的丰富的材料、工艺数据库，通过输入成形工艺参数，可动态仿真分析塑料在注塑模腔内的注射过程流动情况(含多浇口注射时的塑料汇流纹分析)、分析温度压力变化情况、分析注塑件残余应力等，根据分析情况来检查模具结构的合理性、流动状态的合理性、产品的质量问题等。比如是否存在浇注系统不合理，出现流道和浇口位置尺寸不当，无法平衡充满型腔； 是否存在产品结构不合理或模具结构不合理，出现产品充不满(即短射现象)； 是否冷却不均匀，影响生产效率和产品质量； 是否存在注塑工艺不对，出现产品的翘曲变形等。模具通过CAD设计和分析，就可以将错误消除在设计阶段，提高一次试模成功率。
在塑料模具设计和分析这一阶段应用了许多新的电脑辅助技术，如参数化技术、特征造型技术、数据库技术等。塑料模具中有许多标准件，如标准模架、顶出机构、浇注系统、冷却系统等都可以采用基于数据库管理的参数化特征造型设计方法进行设计或建立标准件库，这样既可以实现数据共享，又可以满足用户对设计的随时修改，使模具的设计分析快速、准确、高效。参数化特征造型不仅可以完整地描述产品的几何图形信息，而且可以获得产品的精度、材料及装配等信息，其所建立的产品模型是一种易于处理、能反映设计意图和加工特征的模型。因此，参数化特征造型技术是模具制造过程最重要的技术之一
模具CAD集成技术的发展趋势
综上所述，模具CAD集成技术就是应用于模具制造各个环节的计算机辅助技术和实现各环节信息集成的技术。显然，信息集成与数据统一管理是关键。产品的信息是贯穿于设计、分析、加工、检测、装配等各个阶段，实现各环节信息的流畅、解决数据格式的标准化及数据维护与共享是未来CAD集成技术发展的重点。PDM系统的出现为解决这一问题带来了曙光。PDM系统的实施是模具企业应用CAD集成技术的重要课题。在模具的设计制造方面，含有丰富专家知识的智能化模具CAD/CAM系统的研究、高速切削加工及其编程等是未来研究发展的趋势。